Audyt efektywności energetycznej

Efektywność energetyczna jest przede wszystkim opłacalna z biznesowego punktu widzenia. Pozwala na redukcję zapotrzebowania na energię, co przekłada się na lepsze wyniki końcowe przedsiębiorstwa i w konsekwencji pozwala osiągać większe zyski.
Połączenie najlepszych praktyk z zakresu efektywności energetycznej, pozwoli państwu uzyskać informacje o głównych obszarach oszczędności energetycznych oraz uzyskać świadectwo efektywności energetycznej.

Czym jest efektywność energetyczna?

Przez efektywność energetyczną rozumieć należy relację zużytej energii do uzyskiwanej wielkości efektu użytkowego.Najczęstsze zalecenia audytów efektywności energetycznej dotyczą szeroko pojętej optymalizacji procesów przemysłowych, maszyn i instalacji. Szereg działań zawartych i opisanych w audycie efektywności energetycznej pozwala poznać faktyczne straty energii i koszty ponoszone przez przedsiębiorstwo jak i uświadamia oraz wskazuje realne szanse na oszczędności na różnych etapach produkcyjnych. W wielu przypadkach analiza energetyczna jest kluczem do redukcji kosztów w długim okresie oraz szybkiego zwrotu z inwestycji. Osiągnięcie efektywności energetycznej jest pożądane w zakładach przemysłowych, montażowniach itd. bez względu na branżę.

Oszczędzanie energii w firmie czyli jak stać się konkurencyjnym

Rosnąca konkurencja pomiędzy przedsiębiorstwami, determinuje konieczność wprowadzania programów oszczędnościowych poprzez redukcję kosztów związanych z prowadzoną działalnością. W większości zakładów przemysłowych koszty związane z energią cieplną i elektryczną mają decydujący udział we wszystkich kosztach przedsiębiorstwa. Z tego względu zasadnym jest szukanie oszczędności w wydatkach na media energetyczne przy czym niezbędna wydaje się optymalizacja kosztów i zużycia energii.

Analiza energetyczna - oszczędzaj energię i zwiększaj zyski

Firma przeprowadzająca audyt pokazuje klientom gdzie i w jaki sposób szukać oszczędności w obszarze gospodarki energetycznej zakładu. Jest w stanie zadbać o to aby klienci uzyskali jak największe oszczędności z tytułu ograniczenia zużycia energii. Połączenie doświadczenia z nowymi technologiami pozwala ograniczyć koszty o kilkanaście procent.

Firmie dostarczana jest analiza energetyczna ze szczegółowym opisem nieprawidłowości oraz wskazane możliwości poprawy, sposobu jej osiągnięcia oraz ewaluacje techniczne i handlowe. Możliwe jest także uzyskanie świadectwa efektywności energetycznej.

Optymalizacja zużycia energii polega na minimalizowaniu strat energii w zakładzie produkcyjnym poprzez usuwanie wszelkich pojawiających się nieszczelności, stabilizacji ciągłego reżimu pracy urządzeń produkcyjnych poprzez np. wykluczenie pracy jałowej. Ponadto wysoką efektywność energetyczną uzyskać można poprzez sprawdzanie sprawności urządzeń produkcyjnych takich jak silniki, kompresory czy siłowniki.

Od czego zacząć redukcję kosztów?

Odpowiedzi udzieli wykonany audyt efektywności energetycznej bazujący na pomiarach parametrów pracy instalacji odbiorczych klienta. Działania podjęte w ramach audytu obejmują wszystkie obszary wpływające na ostateczną wartość zużycia energii, między innymi:
- układy sprężonego powietrza,
- układy napędowe z silnikami elektrycznymi,
- przemysłowe elektryczne sieci zasilające.

Czym jest audyt efektywności energetycznej?

Audyt efektywności energetycznej (audyt elektroenergetyczny) – analiza energetyczna określająca możliwości podniesienie efektywności energetycznej w badanym obiekcie, w zakresie gospodarki energią elektryczną, cieplną i chłodem, ze wskazaniem konkretnych rozwiązań (technicznych, organizacyjnych, finansowych i prawnych) wraz z określeniem kosztów ich wprowadzenia oraz przedstawieniem spodziewanych oszczędności.

Efektywność energetyczna - podstawowe zalety

- niższe koszty produkcji
- zwiększenie wydajności bez rozbudowy infrastruktury
- większa konkurencyjność
- niższy koszt produktu gotowego
- wizerunek firmy EKO – przyjaznej środowisku
- lepsza obsługa klienta

Jakie oszczędności można uzyskać?

Optymalizacja kosztów i zużycia energii to działania podejmowane w trakcie poszukiwania oszczędności w przedsiębiorstwie. Działania te powinny zawierać cztery etapy i zakończyć się działaniami z zakresu wdrożenia proponowanych rozwiązań.

Głównym celem optymalizacji efektywności energetycznej jest odzysk energii oraz jej ponowne wykorzystanie w zakładzie przemysłowym. Analiza energetyczna pokazuje dokładne źródła strat energii oraz wskazuje konkretne rozwiązania problemów z wykorzystaniem konkretnych narzędzi, technologii czy procesów. Finalny audyt efektywności energetycznej poprzedzony jest zazwyczaj licznymi wyliczeniami, analizami dodatkowymi związanymi z infrastrukturą zakładu czy procesami zachodzącymi w instalacji.

Ważne jest, aby przeprowadzać regularne przeglądy w celu monitorowania codziennych operacji oraz zużycia energii. Takie działania pozwalają pomóc w identyfikacji interesujących możliwości oszczędności energetycznych oraz utrzymaniu rezultatów, które zostały już osiągnięte.

Efektywność energetyczna w firmie przemysłowej pozwala przedsiębiorstwu stać się bardziej konkurencyjnym na rynku, zwiększyć produkcję oraz sprzedaż. Równomierne gospodarowanie energią tj. optymalizacja procesu produkcyjnego umożliwia zniwelowanie udziału kosztów energii w wyprodukowaniu produktu, co ma przełożenie na wzrost wydajności zakładu przy stałym poziomie poboru mocy. Optymalizacja zużycia energii w firmie ma wpływ na poprawę konkurencyjności, tworzenia wizerunku firmy EKO,  wzrost jakości wyrobów oraz spadek ceny wyrobu finalnego, a pośrednio wpływać może na obsługę klientów.

Najczęstsze zalecenia audytowe związane z osiągnięciem efektywności energetycznej

Redukowanie wartości ciśnienia roboczego

Stosowanie dużego ciśnienia, które wymagane jest dla wąskiej grupy maszyn, dla całej infrastruktury zakładu prowadzi do generowania zbędnych lecz znaczących finansowo kosztów stałych. Już niewielkie obniżenie ciśnienia roboczego w instalacji w sieci rzędu kilku bar, potrafi obniżyć pobór energii przez sprężarkę nawet
o kilkadziesiąt %. W przypadku najbardziej energochłonnych aplikacji, które wymagają dużych wartości ciśnienia roboczego wykorzystuje się dla nich układ strefowy, gdzie za pomocą reduktorów ciśnienia lub wzmacniaczy wartość ta jest regulowana i optymalizowana. Jeśli z kolei istnieje potrzeba podwyższenia ciśnienia w danej strefie wykorzystuje się specjalne wzmacniacze, dzięki czemu w łatwy sposób można kontrolować ciśnienie w instalacji. Dla aplikacji które używają wiele napędów pneumatycznych buduje się tzw. strefę niższego ciśnienia, dzięki czemu ruch rewersyjny siłowników jest z niej bezpośrednio zasilany, co ma z kolei przełożenie na znaczne oszczędności.

Ograniczenie długości instalacji i węży

Węże tłoczne odpowiedzialne za dystrybucję sprężonego powietrza powinny być odpowiednio zwymiarowane pod kątem ich długości, gdyż długie przewody powodują spadki ciśnień i objętości powietrza. To z kolei prowadzi do odpowietrzania i napełniania powodując w ujęciu rocznym do tworzenia odczuwalnych kosztów ekonomicznych.

Zdiagnozowanie i wyeliminowanie wycieków z instalacji

Pomiary wycieków oraz sprawdzanie szczelności należą do najbardziej efektywnych działań, mających wyraźne odzwierciedlenie w ostatecznym rozrachunku uzyskanych oszczędności finansowych jak i są podstawowym i niezbędnym elementem do osiągnięcia efektywności energetycznej. Specjalistyczny sprzęt pomiarowo – diagnostyczny, know how oraz doświadczenie są niezbędne do zlokalizowania nawet mikro nieszczelności w pojedynczych układach pneumatycznych. Zdiagnozowanie i usunięcie nieszczelności pozwala na optymalizację poboru energii, stały monitoring sieci z kolei pozwala na szybką detekcję i zredukowanie nowo powstałych problemów z tym związanych.

Zniwelowanie spadków ciśnienia roboczego

Ważnym elementem mającym wpływ na pobór ciśnienia wyjściowego są spadki ciśnienia, których eliminacja jest kolejnym istotnym punktem w osiągnięciu efektywności energetycznej. Spadki ciśnienia roboczego wynikają najczęściej ze źle położonej instalacji sprężonego powietrza, stosowaniu zbędnej ilości zgięć, złączy czy źle dobranym osprzęcie. Wszystkie te zaniedbania mają bezpośrednio wpływ na większy pobór medium (a tym samym wzrost jego ceny w ujęciu produkcyjnym) przez maszyny, narzędzia i urządzenia odbiorcze w instalacji. Reorganizacja układu instalacji pneumatycznej, odpowiednie zwymiarowanie i sprawdzenie kompatybilności komponentów oraz wykrycie nieszczelności są kluczem do rozwiązania najczęstszych problemów ze spadkami ciśnienia.

Zły dobór sprzętu / osprzętu

Nieprecyzyjny dobór infrastruktury sprzętowej łącznie z jej elementami, np. w postaci zastosowania większych gabarytowo komponentów niż wymagane  prowadzi najczęściej do zwiększonego popytu na sprężone powietrze, nie powodując przy tym zwiększenia wydajności. Nieprawidłowe zwymiarowanie może dotyczyć wszystkich elementów wchodzących w skład instalacji tj. osuszaczy, kompresorów, filtrów, złączek czy siłowników.

Ograniczenie wagi

Masywne, duże elementy wykorzystywane w procesach produkcyjnych wymagają większych pokładów energii na ich przemieszczenie oraz zatrzymanie niż elementy o mniejszych gabarytach. Procesy optymalizacyjne podejmowane przy modernizacji infrastruktury zakładowej powinny uwzględniać dobór relatywnie lżejszych elementów , co ma przełożenie na efektywność energetyczną w długim okresie. Audyt efektywności energetycznej często zaleca stosowanie komponentów wykonanych z tworzywa sztucznego, stopu metali lekkich, kompozytów czy z wykorzystaniem technik np. ożebrowania. Często wymogi bezpieczeństwa są brane na wyrost do realizowanych prac, co nie zawsze idzie w parze z efektywnością energetyczną układu.

Odcinanie zasilania

W przypadku przestojów produkcyjnych, wszelkiego typu maszyny oraz układy zużywające energię powinny być wyłączane lub ich gotowość pracy powinna być ograniczana do minimum. Pod pojęciem przestój produkcyjny rozumieć należy zarówno ciąg wielu dni jak i poszczególne okresy w ciągu dnia np. przerwy.