Smary przemysłowe - techniczne

Smary przemysłowe Weicon gwarantują permanentne zabezpieczenie przed procesami tarcia i eksploatację. Smar techniczny z naszej oferty zapewnia większą efektywność ekonomiczną oraz pomniejszy przedział prac naprawczych i konserwację. Stosowanie smarów technicznych  zagwarantuje zdecydowanie dłuższe interwały między kolejnymi smarowaniami. Smary przemysłowe Weicon z naszego sklepu internetowego zwiększą bezawaryjność operacyjną oraz utrzymają każdą maszynę w wysokiej sprawności technicznej. Oferta obejmuje:

AL-H to smar techniczny pozbawiony smaku, zapachu i dedykowany wykorzystaniu przy wysokich temperaturach pracy. Smaru tego użyjemy podczas smarowania łożyska kulkowego, ślizgowego, dźwigni i przegubu, wałku, trzpienia, wału klinowego i rozrządu, prowadnicy ślizgowej dla każdej prędkości obrotowej przewidzianej do smarowania. Smar przemysłowy AL-H polecamy do wykorzystania w sektorze spożywczym (posiada certyfikację NSF).

AL-T to smar techniczny, który sprawdzi się przy wielu zadaniach, także w pracy wysokotemperaturowej. Smar przemysłowy tej serii odznacza się dużą odpornością na warunki termiczne i polecamy go do prac smarowniczych łożyska kulkowego, ślizgowego, przegubu, wałku, trzpienia, wału rozrządu i klinowego, dźwigni, prowadnicy ślizgowej pod każdą prędkość obrotową przewidzianą pod smarowanie.

Silicone Grease jest smarem przemysłowym, który zastosujemy przy zaworze, elemencie armatury czy uszczelce. Smary techniczne tej serii mają stosowny atest do wody pitnej. To co cechuje smar tej serii to kompatybilność z tworzywem, mocne działanie, transparentność. Smar silikonowy zajdzie użycie w kontakcie z zaworami, armaturą, uszczelnieniami. Z uwagi na atest NSF H1, smaru tego użyjemy we wrażliwym sektorze, w którym istnieje sposobność kontaktu z produktami spożywczymi. Smar ten znajdzie użycie w fabryce napojów, przetwórniach spożywczych i fabrykach żywności, rurociągach sanitarnych, grzejnictwie, farmacji, szeroko rozumianych technologiach uszczelniania. Smar przemysłowy tej serii spełnia normy bezpieczeństwa względem zróżnicowanych materiałów. Dodatkowo ten techniczny smar zachowuje neutralność pod kątem smaku i woni, posiada dużą odporność temperaturową. Silicon Grease sprawdzi się podczas aplikowania na elementy tworzywowe, gumowe, uszczelki, zawory, armaturę, komponenty maszyn i urządzeń, nakładania na łożyska wolnoobrotowe czy w trakcie prac instalacyjnych związanych z montażem uszczelek typu O-ring.

Prawidłowy dobór smaru przemysłowego do aplikacji jest szczególnie ważny z punktu widzenia poprawności eksploatacji maszyn, urządzeń, narzędzi i przyrządów. Dobór powinien być skorelowany z warunkami pracy danych odbiorników, a ze względu na ich duży wybór, należy znać podstawowe wymagania, jakie stawia się tego typu środkom smarnym. Smary techniczne powinny:

• charakteryzować się dopasowanymi właściwościami smarnymi

• zachowywać jakościową trwałość w podczas procesu magazynowania, przy jednoczesnym posiadaniu termin przydatności do użycia

• posiadać w długim okresie swoje cechy użytkowe

• być bezpieczne dla materiału konstrukcyjnego z którym mają kontakt, gdzie zachodzi proces tarcia

• być pozbawione mutageniczności, toksyczności i jednocześnie neutralne dla środowiska

• być zgodne z regulaminami bhp, systemami LOTO zakładów, nie stwarzać zagrożeń pożarniczych

• być w pełni funkcjonalne dla całego przedziału temperaturowego, ciśnieniowego, obciążeniowego, zewnętrznych warunków w trakcie pracy

• mieć zoptymalizowany skład pod kątem zastosowań i dużych potrzeb związanych z gospodarką smarną dużych zakładów przemysłowych

• być proste i tanie w utylizacji

Spełnienie wszystkich wymagań jednocześnie przez dany smar techniczny może nie być łatwym zadaniem, dlatego smarom stawiane są bardziej szczegółowe cele, będące kompromisem między oczekiwaniami a możliwościami. Dlatego też, warto określić sobie czym są trudne warunki pracy i z jakimi warunkami otoczenia przyjdzie smarowi pracować. Warto zwrócić uwagę na takie parametry jak:

• wysokie obciążenie – dotyczy przede wszystkim parki maszynowe działające w trybie ciągłym, gdzie występuje duże obciążenie mechaniczne

• wysoka prędkość obrotowa – zwiększone obroty pracy, maksymalna wydajność maszyn i urządzeń może powodować większe zapotrzebowanie na zastosowanie preparatów smarowniczych

• wysokie ciśnienie – np. w punktach aplikowania oleju lub smaru w zakładach przemysłu metalurgicznego, maszynowego

• wysoka temperatura – często wykraczająca powyżej 200 stopni Celsjusza, która jest wymagająca dla środków smarnych pod kątem długotrwałego zachowania cech smarowniczych, szczególnie przy długiej, intensywnej pracy

• zanieczyszczenia – powstające podczas pracy maszyn, zapylenia pomieszczenia, wilgotności, mieszania się związków lakierniczych, korozyjnych itp.

• obecność substancji agresywnych – a więc możliwość kontaktu smaru technicznego z środkami szczególnie trudnymi pod kątem fizykochemicznym, przykładem mogą być obiekty przemysłu chemicznego.

Wszystkie opisane wyżej parametry są związane z tzw. trudnymi warunkami pracy, z jakimi może mieć do czynienia środek smarowniczy. Warto pamiętać o dokumentacji technicznej urządzeń i maszyn, gdzie przeważnie producent zwraca uwagę na konkretne cechy środków smarnych, ich użycie oraz opisuje dobre praktyki, zalecenia eksploatacyjne. Jest to szczególnie ważne z punktu widzenia bezawaryjności poszczególnych komponentów jak i całych maszyn, narzędzi i urządzeń w parku maszynowym.

Skład smarów

Nowoczesne smary składają się z różnych składników. W większości smarów tak zwany olej bazowy stanowi najważniejszą część składu. Inne składniki obejmują zagęszczacze, smary stałe i dodatki. Dzięki starannemu doborowi składników można uzyskać smary o różnych właściwościach.

Olej bazowy

Olej bazowy nadaje środkowi smarnemu jego podstawowe właściwości i może być uzyskiwany z różnych produktów. Często stosuje się tutaj wysokorafinowane oleje mineralne, które charakteryzują się przede wszystkim zrównoważonym profilem wydajności, doskonałą jakością i wysoką dostępnością. W wielu nowoczesnych środkach smarnych stosuje się obecnie syntetyczne oleje bazowe, takie jak polialfaolefiny, oleje estrowe lub poliglikole. Mają one wyższą stabilność termiczną i są bardziej odporne na utlenianie i wpływ chemikaliów. Ponadto większość tych środków smarnych nie atakuje nowoczesnych materiałów, takich jak tworzywa sztuczne, kompozyty czy materiały uszczelniające.

Zagęszczacz

Ale z czego jeszcze składają się smary? Jest jeszcze zagęszczacz. Zapewnia on zwiększenie lepkości. Może być stosowany na przykład do zagęszczania oleju smarowego do takiego stopnia, że ma on galaretowatą konsystencję. Dlatego zagęszczacze są czasami określane również jako środki nadające konsystencję. Smar może być wytwarzany z oleju bazowego za pomocą zagęszczaczy. Możliwe jest dostosowanie konsystencji zgodnie z wymaganiami, a tym samym wytwarzanie produktów do różnych zastosowań - od płynnych smarów po sztywne smary blokowe. Zagęszczacze mogą mieć również pozytywny wpływ na właściwości smaru, a tym samym znacznie poprawić jego odporność na wodę lub chemikalia.

Smary stałe

Smary stałe, takie jak PTFE, MoS2, grafit lub podobne, mogą być dodawane do smarów w celu opracowania produktów do specjalnych zastosowań lub optymalizacji istniejących smarów. Ze względu na swoją strukturę, smary stałe nie tylko zmniejszają tarcie, ale mogą również nadać produktowi właściwości antykorozyjne. Są one często stosowane w smarach lub pastach, ponieważ są lepiej zintegrowane z formułą niż w olejach smarowych. Smary stałe często zwiększają również wytrzymałość smaru na ściskanie i dlatego są stosowane między innymi w pastach montażowych WEICON.

Dodatki

Dodatki są stosowane w formułowaniu smarów w celu uzyskania specjalnych właściwości produktu. Mogą one promować lub tłumić określone właściwości. W ten sposób można osiągnąć cały szereg ulepszeń, na przykład w zakresie odporności na temperaturę lub ciśnienie, hydrofobowości, właściwości zwilżających, stabilności oksydacyjnej lub właściwości antykorozyjnych. Dzięki ukierunkowanemu doborowi i starannie zharmonizowanej kombinacji dodatków, smary WEICON oferują wysoką jakość i wydajność.

Wielofunkcyjne oleje lub wielofunkcyjne smary

Środki smarne są zwykle dostosowane do konkretnego obszaru, ale często nadają się również do innych zastosowań. Tak zwane oleje wielofunkcyjne lub smary wielofunkcyjne oferują użytkownikowi szeroki zakres możliwych zastosowań i wysoki stopień elastyczności. Zasadniczo ich skład zależy od późniejszego obszaru zastosowania, ponieważ późniejsze wymagania są decydujące dla doboru składników.

Powłoki wiązane

Powłoki wiążące to tak zwane suche środki smarne, które zawierają stałe środki smarne, takie jak MoS2 lub PTFE w spoiwie. Są one mieszane z rozpuszczalnikiem, który odparowuje po nałożeniu i pozostawia na powierzchni suchą, związaną powłokę. Wiązane powłoki mogą być nakładane na powierzchnię przez zanurzanie, szczotkowanie lub natryskiwanie, podobnie jak konwencjonalne powłoki. Sucha powłoka wiążąca ma grubość od 10 do 20 µm i jest w stanie wytrzymać wysokie obciążenia ciśnieniowe i temperaturowe. Ponadto, powłoka bonded nie absorbuje brudu i charakteryzuje się wysoką odpornością chemiczną i trwałością.

Zalety powłok klejonych

• trwałe smarowanie na sucho bez oleju i smaru

• w pełni skuteczne smarowanie nawet po długich przestojach

• ekstremalna odporność na ciśnienie

• niewrażliwość na kurz, brud, wilgoć i większość czynników chemicznych

• wysoka odporność na temperaturę w szerokim zakresie temperatur

• brak strat spowodowanych parowaniem i doskonała przyczepność

• może być stosowany w próżni

• tworzy właściwości pracy awaryjnej

• długotrwała ochrona przed korozją

• zastępuje niebezpieczne dla środowiska powłoki

Mieszanie smarów

Ponieważ mieszanie różnych środków smarnych często ma negatywny wpływ na właściwości produktu, zawsze zalecamy stosowanie wyłącznie gotowych środków smarnych i niemodyfikowanie ich we własnym zakresie. Jeśli jeden środek smarny ma zostać zastąpiony innym w układzie smarowania, należy upewnić się, że stary środek smarny został całkowicie usunięty z układu. Można to zrobić poprzez przepłukanie lub wypchnięcie starego środka smarnego nowym środkiem smarnym. Należy jednak zawsze sprawdzać kompatybilność środków smarnych. Ma to również sens, jeśli kilka punktów smarowania w maszynie jest obsługiwanych za pomocą różnych środków smarnych i nie można wykluczyć mieszanki środków smarnych.

Początki smarów

Istnieją dowody na to, że pierwsze smary były stosowane w łożyskach osi egipskich rydwanów już w czasach starożytnych. Podczas gdy technologia smarów nie rozwijała się dalej przez kolejne tysiąclecia, jej rozwój przyspieszył wraz z początkiem rewolucji przemysłowej. Silniki parowe, które pojawiły się w tym czasie, generowały niespotykaną moc, ale wymagały wysokiej jakości smarów ze względu na duże obciążenia. We współczesnym świecie silniki parowe już dawno zostały zastąpione przez znacznie bardziej wydajne silniki. Są one w stanie wytrzymać coraz większe obciążenia, dzięki coraz bardziej wydajnym środkom smarnym.

Do czego służą smary?

Środki smarne nieustannie towarzyszą nam w codziennym życiu, nawet jeśli nie zdajemy sobie z tego sprawy. Daleko poza znanymi środkami smarnymi, takimi jak oleje silnikowe, specjaliści wśród nich zapewniają, że wszystko działa płynnie. Ich zadania są tak różnorodne, jak oni sami. Utrzymują precyzyjne działanie przekładni zegarkowych lub gwarantują, że ważne towary bezpiecznie docierają tam, gdzie są potrzebne na ogromnych kontenerowcach. Ale jak znaleźć odpowiedni produkt do danego zastosowania wśród różnych środków smarnych?

Co oznacza smarowanie?

Środki smarne są stosowane głównie w celu zmniejszenia tarcia między dwiema częściami poruszającymi się względem siebie. Zmniejsza to wynikające z tego zużycie i zwiększa wydajność maszyn lub systemów, dzięki niższym stratom tarcia. Ponadto smary są w stanie dostarczać lub rozpraszać ciepło, tłumić wibracje, uszczelniać systemy i chronić przed korozją.

Jakie są rodzaje smarów?

Smary są tradycyjnie klasyfikowane według typu i przeznaczenia. Smary występują w różnych formach, takich jak oleje smarowe, smary lub smary stałe. Są one stosowane jako smary do różnych komponentów, jako środki pomocnicze w montażu, jako środki procesowe w przetwarzaniu materiałów lub jako ochrona przed korozją.

Zalety prawidłowego smarowania

• zwiększona produktywność, jakość, niezawodność i zrównoważony rozwój

• niższe koszty energii i eksploatacji

• niższe zużycie środka smarnego

• większa dostępność maszyn dzięki dłuższym okresom między obsługowym

• mniejsze zużycie, a tym samym zminimalizowane przestoje

• redukcja hałasu spowodowanego tarciem

Konserwacja

Znalezienie odpowiedniego środka smarnego to pierwszy krok we właściwym kierunku. Aby chronić komponenty przed zużyciem, ważne jest, aby wiedzieć, że smar jest zużywany. Dlatego też środki smarne muszą być wymieniane w regularnych odstępach czasu. Ponowne smarowanie zapewnia, że wysokowydajny środek smarny jest zawsze dostępny. Instrukcje producenta maszyn zawierają informacje na temat okresów, w których należy wymieniać środek smarny. Długotrwała eksploatacja maszyn ze zużytym środkiem smarnym może prowadzić do uszkodzeń, a nawet awarii maszyny. Starannie zarządzany harmonogram konserwacji pomaga skutecznie kontrolować procesy i zapewnia wysoką niezawodność i produktywność.

Zalety olejów smarowych:

• odpowiedni do prawie wszystkich zastosowań

• może być stosowany w układach smarowania obiegowego i eksploatacyjnego

• wspomaga odprowadzanie ciepła w punktach smarowania

• usuwanie zanieczyszczeń/ścierania

• możliwość pompowania pod niskim ciśnieniem

• niskie nakłady na planowanie scentralizowanych systemów smarowania

• niskie tarcie wewnętrzne smaru

• odpowiedni do wysokich prędkości

• tworzy dobry film smarny

• pozytywny efekt przepływu wtórnego

• odpowiedni do łożysk hydrostatycznych

Zalety smarów:

• niski wysiłek projektowy

• zapewnia uszczelnienie łożyska przed czynnikami zewnętrznymi (kurz, woda,...)

• wysoka przyczepność / brak kapania

• ochrona przed korozją

• smarowanie na cały okres eksploatacji

• możliwe smary stałe

• wysoka stabilność ciśnieniowa

• wysoka stabilność w wodzie

• możliwość dostosowania do różnych zastosowań