Pompy membranowe – usterki, popularne problemy oraz jak im zaradzić
Jednym z najbardziej krytycznych problemów, z jakimi borykają się użytkownicy pneumatycznych pomp membranowych, są awarie spowodowane przedwczesnym zużyciem membran pomp. Poniżej postaramy się zidentyfikować główne przyczyny tego problemu i sposoby jego uniknięcia:
Pompy membranowe pracujące na sucho
Gdy pompa przemysłowa pracuje na sucho, bez płynu, pompa będzie pracować szybciej niż wtedy, gdy przenosi płyn. Dodatkowo, zużycie sprężonego powietrza drastycznie wzrasta, marnując energię. Gdy pompa pracuje na sucho, mamy do czynienia z dwoma problemami:
Straty energii - marnowana jest duża ilość sprężonego powietrza.
Koszty konserwacji - nadmierna prędkość pompy oznacza zwiększone zużycie i skrócenie żywotności membran.
Praca na sucho jest prawdopodobnie najczęstszą przyczyną przedwczesnego zużycia pomp (z podwójną membraną). Można temu łatwo zaradzić poprzez:
stosowanie zabezpieczenia przed pracą na sucho.
monitorowanie prędkości pompy za pomocą zewnętrznych czujników.
Kawitacja, która powstaje, gdy zasysanie pompy jest ograniczone, również powoduje przedwczesne zużycie z podobnymi skutkami.
Kompatybilność chemiczna
Membrany, a także inne elementy, takie jak kulki i gniazda, które stykają się z cieczą w pompie membranowej, muszą być kompatybilne i odporne na działanie substancji chemicznych. Przedwczesne awarie membrany wskazują na atak chemiczny, gdy pojawiają się oznaki bulgotania, pękania lub odbarwienia membrany. Aby temu zapobiec, należy dokładnie przeanalizować aplikację i wybrać materiały kompatybilne chemicznie. Wyboru kompatybilnych materiałów można dokonać, zapoznając się z przewodnikiem kompatybilności chemicznej producenta pompy membranowej lub kontaktując się z producentem w celu uzyskania pomocy technicznej.
Tłoczenie
Gdy pompa zasysa medium po raz pierwszy należy stopniowo zwiększać ciśnienie powietrza, utrzymując zawór wylotowy otwarty. Pompa zacznie zasysać materiał, gdy ciecz zacznie równomiernie przepływać przez zawór wylotowy.
Ciśnienie powietrza wywiera siłę na każdą membranę, która może powodować nadmierne odkształcenie. Jeśli ciśnienie powietrza przekroczy pewien limit, może trwale uszkodzić membranę. Aby uniknąć takich trwałych uszkodzeń, ciśnienie powietrza nie powinno przekraczać 8 barów.
Aby uniknąć nadmiernego ciśnienia powietrza, należy stosować specjalne regulatory. Reduktor ciśnienia powietrza przyczynia się do dostosowania prędkości pompy do potrzeb aplikacji, kontrolując ciśnienie wlotowe powietrza, a tym samym optymalizując żywotność membran.
Pamiętaj!
1. Wysokie ciśnienie wlotowe płynu
Gdy ciśnienie wlotowe przekracza 10 psi (0,69 bara), może to prowadzić do implozji i pękania membran. W ciężkich przypadkach, membrany mogą ocierać się o komorę powietrzną, co pogarsza problem. Problem ten często występuje w zastosowaniach, w których pompa membranowa jest zasilana z wysokiego zbiornika lub gdy ciecz ma stosunkowo dużą gęstość. Aby zapobiec temu problemowi, należy rozważyć dodanie zaworu redukującego ciśnienie na wlocie pompy membranowej lub zmniejszenie maksymalnej ilości płynu w zbiorniku.
2. Wysokie ciśnienie powietrza wlotowego
Awarie membran mogą wynikać z nadmiernego ciśnienia po stronie powietrza w pompie membranowej. Gdy pompa napotyka nadmierne ciśnienie powietrza, membrany pękają i pękają. Zazwyczaj pompy metalowe mają maksymalne ciśnienie wlotowe 8 bar (120 psi), podczas gdy pompy niemetalowe mają maksymalne ciśnienie wlotowe 7 bar (100 psi). Zainstalowanie regulatora ciśnienia powietrza może skutecznie zmniejszyć ciśnienie na wlocie powietrza pompy membranowej, zapobiegając awariom membrany i innym potencjalnym problemom.
Właściwe dokręcenie pompy
Szczególnie w przypadku pomp plastikowych zaleca się dokręcenie wszystkich śrub przed pierwszym użyciem pompy, ponieważ elementy mocujące mogą się poluzować podczas transportu. W tym celu należy przestrzegać specyfikacji momentu obrotowego podanych we wszystkich instrukcjach.
Jeśli membrany są dokręcone zbyt wysokim momentem, to wówczas mogą mieć nacięcia na zewnętrznej krawędzi. W przypadku zbyt niskiego momentu dokręcenia, membrany mogą zostać pociągnięte.
Płyny ścierne
Pompowanie bardzo ściernych cieczy, takich jak atramenty lub zawiesiny, powoduje ścieranie pompy. Aby je ograniczyć, należy wziąć pod uwagę dwa poniższe czynniki:
rozmiar pompy: im większy, tym lepiej
prędkość pompy: im wolniejsza, tym lepiej
Dobrą praktyką w przypadku pompowania płynów ściernych jest przewymiarowanie pompy i jej powolna praca.
Ciągłe pompowanie wysoce ściernych płynów, takich jak atramenty lub zawiesiny, może prowadzić do zużycia membran i innych elementów mających kontakt z płynem. Zazwyczaj zużycie występuje między membraną a zewnętrznym tłokiem cieczy. Aby zminimalizować wpływ ścierania, konieczne jest zmniejszenie prędkości pompy. Można to osiągnąć poprzez dodanie regulatora ciśnienia powietrza i obniżenie ciśnienia powietrza. Jeśli wymagane jest wysokie ciśnienie tłoczenia, a ciśnienie powietrza nie może zostać zmniejszone, zaleca się wybór pompy membranowej o większym rozmiarze, aby zmniejszyć wymaganą prędkość roboczą.
Zanieczyszczenia w pompie
Chociaż pompy membranowe mogą obsługiwać ciecze z pewną ilością ciał stałych w zawiesinie, podczas pompowania cieczy o dużym stężeniu ciał stałych zdecydowanie zaleca się stosowanie filtrów. Filtry zapobiegają przedostawaniu się zanieczyszczeń i cząstek stałych do pompy i uszkodzeniu membran.
Zakres temperatur
Aby zapobiec odbarwieniom, pęknięciom, bulgotaniu lub innym podobnym usterkom, należy przestrzegać następujących zakresów temperatur roboczych w zależności od materiałów, z których wykonana jest pompa:
| MATERIAŁ | ZAKRES TEMPERATUR |
| PTFE | 5°C – 105°C |
| NBR | 10°C – 80°C |
| ACETAL | 10°C – 90°C |
| HYTREL® | 10°C – 90°C |
| SANTOPRENE® | -29°C – 135°C |
| VITON® | -40°C – 176,7°C |
| POLIPROPYLEN® | 10°C – 80°C |
| POLIFLUOREK WINYLIDENU (PVDF) | -12,2°C – 107,2°C / 10°F – 225°F |
Niewłaściwy zakres temperatur
Aby zapobiec przedwczesnemu uszkodzeniu pompy i związanym z tym awariom membran, konieczne jest przestrzeganie określonych zakresów temperatur roboczych, które zależą od materiałów, z których wykonana jest pompa membranowa. Gdy membrany są narażone na działanie wysokich temperatur, często pojawiają się na nich przebarwienia oraz oznaki pękania lub bulgotania. Aby wyeliminować ten problem, zaleca się wymianę pompy membranowej na nową lub użycie zestawów naprawczych, które zawierają materiały odporne na temperatury cieczy w danym zastosowaniu.
SAMOA oferuje wyłącznie membrany wyprodukowane z najwyższej jakości surowców, aby zagwarantować dłuższą żywotność membrany. Membrany PTFE są formowane z trzech połączonych warstw, warstwy EPDM po stronie powietrza, centralnej warstwy tekstylnej i warstwy PTFE po stronie płynu, tworząc jednoczęściową membranę, która znacznie wydłuża jej żywotność.
2024-01-11
Pneumat.
Autor:
Aleksy Adamczyk
Młodszy doradca
ds. techniczno - handlowych
Autor:
Aleksy Adamczyk
Młodszy doradca
ds. techniczno - handlowych
